El carburo es la clase más utilizada de materiales de herramientas de mecanizado de alta velocidad (HSM), que se producen por procesos de metalurgia en polvo y consisten en partículas de carburo duro (generalmente de carburo de tungsteno WC) y una composición de enlace de metal más suave. En la actualidad, hay cientos de carburos cementados basados en WC con diferentes composiciones, la mayoría de las cuales usan cobalto (CO) como aglutinante, níquel (Ni) y cromo (CR) también se pueden agregar elementos de aglutinantes, y también se pueden agregar otros. Algunos elementos de aleación. ¿Por qué hay tantos grados de carburo? ¿Cómo eligen los fabricantes de herramientas el material de herramienta adecuado para una operación de corte específica? Para responder a estas preguntas, veamos primero las diversas propiedades que hacen que el carburo cementado sea un material de herramienta ideal.
dureza y dureza
El carburo cementado WC-Co tiene ventajas únicas tanto en dureza como en la dureza. El carburo de tungsteno (WC) es inherentemente muy duro (más que corundón o alúmina), y su dureza rara vez disminuye a medida que aumenta la temperatura de funcionamiento. Sin embargo, carece de suficiente dureza, una propiedad esencial para cortar herramientas. Para aprovechar la alta dureza del carburo de tungsteno y mejorar su dureza, las personas usan enlaces de metal para unir el carburo de tungsteno juntos, de modo que este material tiene una dureza que excede mucho el acero de alta velocidad, al tiempo que puede soportar la mayoría de las operaciones de corte. fuerza de corte. Además, puede soportar las altas temperaturas de corte causadas por el mecanizado de alta velocidad.
Hoy, casi todos los cuchillos e insertos WC-Co están recubiertos, por lo que el papel del material base parece menos importante. Pero, de hecho, es el alto módulo elástico del material WC-Co (una medida de rigidez, que es aproximadamente tres veces mayor que el de acero de alta velocidad a temperatura ambiente) que proporciona el sustrato no defensable para el recubrimiento. La matriz WC-Co también proporciona la dureza requerida. Estas propiedades son las propiedades básicas de los materiales WC-Co, pero las propiedades del material también se pueden adaptar ajustando la composición del material y la microestructura al producir polvos de carburo cementados. Por lo tanto, la idoneidad del rendimiento de la herramienta a un mecanizado específico depende en gran medida del proceso de molienda inicial.
Proceso de molienda
El polvo de carburo de tungsteno se obtiene al carburar el polvo de tungsteno (W). Las características del polvo de carburo de tungsteno (especialmente su tamaño de partícula) dependen principalmente del tamaño de partícula del polvo de tungsteno de materia prima y la temperatura y el tiempo de la carburización. El control químico también es crítico, y el contenido de carbono debe mantenerse constante (cerca del valor estequiométrico de 6.13% en peso). Se puede agregar una pequeña cantidad de vanadio y/o cromo antes del tratamiento de carburación para controlar el tamaño de la partícula de polvo a través de procesos posteriores. Las diferentes condiciones del proceso aguas abajo y los diferentes usos de procesamiento final requieren una combinación específica de tamaño de partícula de carburo de tungsteno, contenido de carbono, contenido de vanadio y contenido de cromo, a través de la cual se pueden producir una variedad de diferentes polvos de carburo de tungsteno. Por ejemplo, Ati Alldyne, un fabricante de polvo de carburo de tungsteno, produce 23 grados estándar de polvo de carburo de tungsteno, y las variedades de polvo de carburo de tungsteno personalizados de acuerdo con los requisitos del usuario pueden alcanzar más de 5 veces que las calificaciones estándar de polvo de carburo de tungsteno.
Al mezclar y moler el polvo de carburo de tungsteno y el enlace metálico para producir un cierto grado de polvo de carburo cementado, se pueden usar varias combinaciones. El contenido de cobalto más utilizado es 3% - 25% (relación de peso), y en el caso de la necesidad de mejorar la resistencia a la corrosión de la herramienta, es necesario agregar níquel y cromo. Además, el enlace metálico se puede mejorar aún más agregando otros componentes de aleación. Por ejemplo, agregar rutenio al carburo cementado con WC-Co puede mejorar significativamente su resistencia sin reducir su dureza. Aumentar el contenido de aglutinante también puede mejorar la dureza del carburo cementado, pero reducirá su dureza.
Reducir el tamaño de las partículas de carburo de tungsteno puede aumentar la dureza del material, pero el tamaño de partícula del carburo de tungsteno debe permanecer igual durante el proceso de sinterización. Durante la sinterización, las partículas de carburo de tungsteno se combinan y crecen a través de un proceso de disolución y reprecipitación. En el proceso de sinterización real, para formar un material completamente denso, el enlace metálico se vuelve líquido (llamado sinterización de fase líquida). La tasa de crecimiento de las partículas de carburo de tungsteno se puede controlar agregando otros carburos de metal de transición, incluidos el carburo de vanadio (VC), el carburo de cromo (CR3C2), el carburo de titanio (TIC), el carburo de tántalo (TAC) y el carburo de niobio (NBC). Estos carburos metálicos generalmente se agregan cuando el polvo de carburo de tungsteno se mezcla y se molesta con un enlace de metal, aunque el carburo de vanadio y el carburo de cromo también se pueden formar cuando el polvo de carburo de tungsteno se cubre.
El polvo de carburo de tungsteno también se puede producir mediante el uso de materiales de carburo de desechos reciclados. El reciclaje y la reutilización del carburo de chatarra tienen una larga historia en la industria del carburo cementado y es una parte importante de toda la cadena económica de la industria, ayudando a reducir los costos de materiales, ahorrar recursos naturales y evitar materiales de desecho. Disposición dañina. El carburo cementado con chatarra generalmente se puede reutilizar mediante el proceso APT (paratungstate de amonio), el proceso de recuperación de zinc o el triturador. Estos polvos de carburo de tungsteno "reciclados" generalmente tienen una densificación mejor y predecible porque tienen una superficie más pequeña que los polvos de carburo de tungsteno hechos directamente a través del proceso de carburación de tungsteno.
Las condiciones de procesamiento de la molienda mixta del polvo de carburo de tungsteno y la unión de metal también son parámetros del proceso crucial. Las dos técnicas de fresado más utilizadas son la molienda de bolas y el micromilización. Ambos procesos permiten una mezcla uniforme de polvos fresados y un tamaño de partícula reducido. Para que la pieza de trabajo prensada posterior tenga suficiente fuerza, mantenga la forma de la pieza de trabajo y permita que el operador o manipulador recoja la pieza de trabajo para su funcionamiento, generalmente es necesario agregar una aglutinante orgánica durante la molienda. La composición química de este enlace puede afectar la densidad y la resistencia de la pieza de trabajo prensada. Para facilitar el manejo, es aconsejable agregar aglutinantes de alta resistencia, pero esto da como resultado una densidad de compactación más baja y puede producir bultos que pueden causar defectos en el producto final.
Después de la molienda, el polvo generalmente se seca a spray para producir aglomerados de flujo libre unidos por aglutinantes orgánicos. Al ajustar la composición del aglutinante orgánico, la flujo y la densidad de carga de estos aglomerados se pueden adaptar según lo desee. Al detectar partículas más gruesas o más finas, la distribución del tamaño de partícula del aglomerado se puede adaptar aún más para garantizar un buen flujo cuando se carga en la cavidad del moho.
Fabricación de la pieza de trabajo
Las piezas de trabajo de carburo se pueden formar mediante una variedad de métodos de proceso. Dependiendo del tamaño de la pieza de trabajo, el nivel de complejidad de la forma y el lote de producción, la mayoría de los insertos de corte se moldean utilizando troqueles rígidos de presión superior e inferior. Para mantener la consistencia del peso y el tamaño de la pieza de trabajo durante cada prensado, es necesario garantizar que la cantidad de polvo (masa y volumen) que fluya hacia la cavidad sea exactamente la misma. La fluidez del polvo está controlada principalmente por la distribución del tamaño de los aglomerados y las propiedades del aglutinante orgánico. Las piezas de trabajo moldeadas (o "en blanco") se forman aplicando una presión de moldeo de 10-80 ksi (kilo libras por pie cuadrado) al polvo cargado en la cavidad del molde.
Incluso bajo una presión de moldeo extremadamente alta, las partículas de carburo de tungsteno duro no se deforman ni se romperán, pero el aglutinante orgánico se presiona en los espacios entre las partículas de carburo de tungsteno, fijando así la posición de las partículas. Cuanto mayor sea la presión, mayor es la unión de las partículas de carburo de tungsteno y mayor es la densidad de compactación de la pieza de trabajo. Las propiedades de moldeo de los grados de polvo de carburo cementado pueden variar, dependiendo del contenido del aglutinante metálico, el tamaño y la forma de las partículas de carburo de tungsteno, el grado de aglomeración y la composición y adición de aglutinante orgánica. Para proporcionar información cuantitativa sobre las propiedades de compactación de los grados de polvos de carburo cementado, la relación entre la densidad de moldeo y la presión de moldeo generalmente es diseñada y construida por el fabricante de polvo. Esta información asegura que el polvo suministrado sea compatible con el proceso de moldeo del fabricante de herramientas.
Las piezas de trabajo de carburo de gran tamaño o las piezas de trabajo de carburo con altas relaciones de aspecto (como vástagos para fábricas finales y ejercicios) se fabrican típicamente a partir de calificaciones de polvo de carburo uniformemente presionadas en una bolsa flexible. Aunque el ciclo de producción del método de prensado equilibrado es más largo que el del método de moldeo, el costo de fabricación de la herramienta es más bajo, por lo que este método es más adecuado para la producción de lotes pequeños.
Este método de proceso es colocar el polvo en la bolsa y sellar la boca de la bolsa, y luego colocar la bolsa llena de polvo en una cámara y aplicar una presión de 30-60ksi a través de un dispositivo hidráulico para presionar. Las piezas de trabajo prensadas a menudo se mecanizan a geometrías específicas antes de la sinterización. El tamaño del saco se amplía para acomodar la contracción de la pieza de trabajo durante la compactación y proporcionar un margen suficiente para las operaciones de molienda. Dado que la pieza de trabajo debe procesarse después de presionar, los requisitos para la consistencia de la carga no son tan estrictos como los del método de moldeo, pero aún es deseable asegurarse de que la misma cantidad de polvo se cargue en la bolsa cada vez. Si la densidad de carga del polvo es demasiado pequeña, puede provocar un polvo insuficiente en la bolsa, lo que resulta en que la pieza de trabajo sea demasiado pequeña y que tenga que ser desechada. Si la densidad de carga del polvo es demasiado alta, y el polvo cargado en la bolsa es demasiado, la pieza de trabajo debe procesarse para eliminar más polvo después de que se presione. Aunque el exceso de polvo eliminado y las piezas de trabajo desechadas se pueden reciclar, hacerlo reduce la productividad.
Las piezas de trabajo de carburo también se pueden formar utilizando troqueles de extrusión o troqueles de inyección. El proceso de moldeo por extrusión es más adecuado para la producción en masa de piezas de trabajo de forma axisimétrica, mientras que el proceso de moldeo por inyección generalmente se usa para la producción en masa de piezas de trabajo de forma compleja. En ambos procesos de moldeo, los grados de polvo de carburo cementado se suspenden en un aglutinante orgánico que imparte una consistencia similar a la pasta de dientes a la mezcla de carburo cementado. El compuesto se extruye a través de un agujero o se inyecta en una cavidad para formar. Las características del grado de polvo de carburo cementado determinan la relación óptima de polvo a aglutinante en la mezcla, y tienen una influencia importante en la flujo de flujo de la mezcla a través del orificio de extrusión o inyección en la cavidad.
Después de que la pieza de trabajo se forma mediante moldura, prensado isostático, extrusión o moldeo por inyección, el aglutinante orgánico debe retirarse de la pieza de trabajo antes de la etapa de sinterización final. La sinterización elimina la porosidad de la pieza de trabajo, lo que la hace completamente densa (o sustancialmente). Durante la sinterización, el enlace de metal en la pieza de trabajo formada por la prensa se vuelve líquida, pero la pieza de trabajo conserva su forma bajo la acción combinada de las fuerzas capilares y el enlace de partículas.
Después de la sinterización, la geometría de la pieza de trabajo sigue siendo la misma, pero las dimensiones se reducen. Para obtener el tamaño de la pieza de trabajo requerido después de la sinterización, la tasa de contracción debe considerarse al diseñar la herramienta. El grado de polvo de carburo utilizado para hacer cada herramienta debe estar diseñado para tener la contracción correcta cuando se compactan bajo la presión adecuada.
En casi todos los casos, se requiere un tratamiento posterior a la sinterización de la pieza de trabajo sinterizada. El tratamiento más básico de las herramientas de corte es agudizar la vanguardia. Muchas herramientas requieren molienda de su geometría y dimensiones después de la sinterización. Algunas herramientas requieren molienda superior e inferior; Otros requieren molienda periférica (con o sin agudizar el borde de corte). Todos los chips de carburo de la molienda se pueden reciclar.
Cubierta de pie de trabajo
En muchos casos, la pieza de trabajo terminada debe estar recubierta. El recubrimiento proporciona lubricidad y mayor dureza, así como una barrera de difusión para el sustrato, evitando la oxidación cuando se expone a altas temperaturas. El sustrato de carburo cementado es fundamental para el rendimiento del recubrimiento. Además de adaptar las propiedades principales del polvo de la matriz, las propiedades superficiales de la matriz también pueden adaptarse mediante selección química y cambiar el método de sinterización. A través de la migración de cobalto, se puede enriquecer más cobalto en la capa más externa de la superficie de la cuchilla dentro del grosor de 20-30 μm en relación con el resto de la pieza de trabajo, dando así la superficie del sustrato mejor resistencia y tenacidad, lo que lo hace más resistente a la deformación.
Según su propio proceso de fabricación (como el método de despido, la velocidad de calefacción, el tiempo de sinterización, la temperatura y el voltaje de carburación), el fabricante de herramientas puede tener algunos requisitos especiales para el grado de polvo de carburo cementado utilizado. Algunos fabricantes de herramientas pueden sinterizar la pieza de trabajo en un horno de vacío, mientras que otros pueden usar un horno de sinterización de presión isostática (cadera) (cadera) (que presuriza la pieza de trabajo cerca del final del ciclo del proceso para eliminar los residuos). Las piezas de trabajo sinterizadas en un horno de vacío también pueden necesitar ser calientes presionadas isostáticamente a través de un proceso adicional para aumentar la densidad de la pieza de trabajo. Algunos fabricantes de herramientas pueden usar temperaturas de sinterización de vacío más altas para aumentar la densidad sinterizada de las mezclas con un contenido de cobalto más bajo, pero este enfoque puede engrasar su microestructura. Para mantener un tamaño de grano fino, se pueden seleccionar polvos con un tamaño de partícula más pequeño del carburo de tungsteno. Para que coincidan con el equipo de producción específico, las condiciones de desplazamiento y el voltaje de carburación también tienen diferentes requisitos para el contenido de carbono en el polvo de carburo cementado.
Clasificación de grado
Cambios de combinación de diferentes tipos de polvo de carburo de tungsteno, composición de la mezcla y contenido de aglutinante de metal, tipo y cantidad de inhibidor del crecimiento de grano, etc., constituyen una variedad de grados de carburo cementados. Estos parámetros determinarán la microestructura del carburo cementado y sus propiedades. Algunas combinaciones específicas de propiedades se han convertido en la prioridad para algunas aplicaciones de procesamiento específicas, lo que hace que sea significativo clasificar varios grados de carburo cementados.
Los dos sistemas de clasificación de carburo más utilizados para aplicaciones de mecanizado son el sistema de designación C y el sistema de designación ISO. Aunque ninguno de los sistemas refleja completamente las propiedades del material que influyen en la elección de los grados de carburo cementado, proporcionan un punto de partida para la discusión. Para cada clasificación, muchos fabricantes tienen sus propias calificaciones especiales, lo que resulta en una amplia variedad de grados de carburo。
Las calificaciones de carburo también se pueden clasificar por composición. Las calificaciones de carburo de tungsteno (WC) se pueden dividir en tres tipos básicos: simple, microcristalino y aleado. Las calificaciones simplex consisten principalmente en carabidas de tungsteno y aglutinantes de cobalto, pero también pueden contener pequeñas cantidades de inhibidores del crecimiento de grano. El grado microcristalino está compuesto de carburo de tungsteno y aglutinante de cobalto agregado con varias milésimas de carburo de vanadio (VC) y (o) carburo de cromo (CR3C2), y su tamaño de grano puede alcanzar 1 μm o menos. Los grados de aleación están compuestos de carburo de tungsteno y aglutinantes de cobalto que contienen unos pocos por ciento de carburo de titanio (TIC), carburo tantalum (TAC) y carburo de niobio (NBC). Estas adiciones también se conocen como carburos cúbicos debido a sus propiedades de sinterización. La microestructura resultante exhibe una estructura trifásica no homogénea.
1) Grados simples de carburo
Estos grados para el corte de metal generalmente contienen 3% a 12% de cobalto (en peso). El rango de tamaño de los granos de carburo de tungsteno suele ser entre 1-8 μm. Al igual que con otros grados, reducir el tamaño de partícula del carburo de tungsteno aumenta su dureza y resistencia a la ruptura transversal (TRS), pero reduce su dureza. La dureza del tipo puro suele ser entre HRA89-93.5; La resistencia a la ruptura transversal suele ser entre 175-350ksi. Los polvos de estos grados pueden contener grandes cantidades de materiales reciclados.
Los grados de tipo simple se pueden dividir en C1-C4 en el sistema de grado C, y se pueden clasificar de acuerdo con la serie de grado K, N, S y H en el sistema ISO Grade System. Las calificaciones simplex con propiedades intermedias se pueden clasificar como grados generales de uso (como C2 o K20) y se pueden usar para girar, molienda, planificación y aburrido; Las calificaciones con un tamaño de grano más pequeño o un contenido de cobalto más bajo y una dureza más alta se pueden clasificar como calificaciones de acabado (como C4 o K01); Las calificaciones con mayor tamaño de grano o mayor contenido de cobalto y una mejor resistencia se pueden clasificar como calificaciones de desgaste (como C1 o K30).
Las herramientas hechas en las calificaciones simplex se pueden usar para mecanizar el hierro fundido, el acero inoxidable de la serie 200 y 300, aluminio y otros metales no ferrosos, superlarios y aceros endurecidos. Estos grados también se pueden usar en aplicaciones de corte no metálicas (por ejemplo, como herramientas de perforación de roca y geológica), y estos grados tienen un rango de tamaño de grano de 1.5-10 μm (o más grande) y un contenido de cobalto de 6%-16%. Otro uso de corte no metálico de grados de carburo simples está en la fabricación de troqueles y golpes. Estos grados generalmente tienen un tamaño de grano medio con un contenido de cobalto de 16%-30%.
(2) Grados de carburo cementados microcristalinos
Dichas calificaciones generalmente contienen 6% -15% de cobalto. Durante la sinterización de fase líquida, la adición de carburo de vanadio y/o carburo de cromo puede controlar el crecimiento del grano para obtener una estructura de grano fino con un tamaño de partícula de menos de 1 μm. Este grado de grano fino tiene una dureza muy alta y resistencias a la ruptura transversal por encima de 500ksi. La combinación de alta resistencia y dureza suficiente permite que estos grados usen un ángulo de rastrillo positivo más grande, lo que reduce las fuerzas de corte y produce chips más delgados al cortar en lugar de empujar el material metálico.
A través de una estricta identificación de calidad de diversas materias primas en la producción de grados de polvo de carburo cementado, y un control estricto de las condiciones del proceso de sinterización para evitar la formación de granos anormalmente grandes en la microestructura del material, es posible obtener propiedades de material apropiadas. Para mantener el tamaño del grano pequeño y uniforme, el polvo reciclado reciclado solo debe usarse si hay un control total de la materia prima y el proceso de recuperación, y pruebas de calidad extensas.
Los grados microcristalinos se pueden clasificar de acuerdo con la serie de grado M en el sistema de grado ISO. Además, otros métodos de clasificación en el sistema de grado C y el sistema de grado ISO son los mismos que los grados puros. Se pueden usar calificaciones microcristalinas para hacer herramientas que cortan materiales de la pieza de trabajo más suaves, porque la superficie de la herramienta se puede mecanizar muy suave y puede mantener un borde de corte extremadamente afilado.
Los grados microcristalinos también se pueden utilizar para mecanizar las superalencias a base de níquel, ya que pueden soportar temperaturas de corte de hasta 1200 ° C. Para el procesamiento de Superalloys y otros materiales especiales, el uso de herramientas de grado microcristalino y herramientas de grado puro que contienen rutenio puede mejorar simultáneamente su resistencia al desgaste, resistencia a la deformación y resistencia. Los grados microcristalinos también son adecuados para la fabricación de herramientas giratorias, como simulacros que generan esfuerzo cortante. Hay un taladro hecho de calificaciones compuestas de carburo cementado. En partes específicas del mismo taladro, el contenido de cobalto en el material varía, de modo que la dureza y la tenacidad del taladro se optimizan según las necesidades de procesamiento.
(3) Grados de carburo cementado de tipo aleación
Estos grados se usan principalmente para cortar piezas de acero, y su contenido de cobalto suele ser del 5%-10%, y el tamaño del grano varía de 0.8 a 2 μm. Al agregar 4% -25% de carburo de titanio (TIC), se puede reducir la tendencia del carburo de tungsteno (WC) a difundir a la superficie de los chips de acero. La resistencia a la herramienta, la resistencia al desgaste del cráter y la resistencia al choque térmico se pueden mejorar al agregar hasta el 25% de carburo tantalum (TAC) y carburo de Niobio (NBC). La adición de tales carburos cúbicos también aumenta la dureza roja de la herramienta, lo que ayuda a evitar la deformación térmica de la herramienta en un corte pesado u otras operaciones donde la vanguardia generará altas temperaturas. Además, el carburo de titanio puede proporcionar sitios de nucleación durante la sinterización, mejorando la uniformidad de la distribución de carburo cúbico en la pieza de trabajo.
En términos generales, el rango de dureza de los grados de carburo cementados de tipo aleación es HRA91-94, y la resistencia a la fractura transversal es 150-300KSI. En comparación con los grados puros, los grados de aleación tienen una resistencia al desgaste deficiente y una menor resistencia, pero tienen una mejor resistencia al desgaste adhesivo. Los grados de aleación se pueden dividir en C5-C8 en el sistema de grado C, y se pueden clasificar de acuerdo con la serie de grado P y M en el sistema ISO Grado. Los grados de aleación con propiedades intermedias se pueden clasificar como calificaciones de propósito general (como C6 o P30) y pueden usarse para girar, tocar, planificar y fresar. Las calificaciones más duras se pueden clasificar como calificaciones de acabado (como C8 y P01) para terminar las operaciones de giro y aburrido. Estos grados generalmente tienen tamaños de grano más pequeños y un menor contenido de cobalto para obtener la dureza y la resistencia al desgaste requeridas. Sin embargo, se pueden obtener propiedades de material similares agregando más carburos cúbicos. Las calificaciones con la mayor dureza se pueden clasificar como calificaciones de desgaste (por ejemplo, C5 o P50). Estos grados generalmente tienen un tamaño de grano medio y un alto contenido de cobalto, con bajas adiciones de carburos cúbicos para lograr la tenacidad deseada al inhibir el crecimiento de las grietas. En las operaciones de giro interrumpidas, el rendimiento de corte se puede mejorar aún más utilizando los grados ricos en cobalto mencionados anteriormente con un mayor contenido de cobalto en la superficie de la herramienta.
Los grados de aleación con un contenido de carburo de titanio inferior se utilizan para mecanizar el acero inoxidable y el hierro maleable, pero también se pueden usar para mecanizar metales no ferrosos como superaltas a base de níquel. El tamaño del grano de estos grados suele ser inferior a 1 μm, y el contenido de cobalto es del 8%-12%. Las calificaciones más duras, como M10, se pueden usar para girar el hierro maleable; Las calificaciones más duras, como M40, se pueden usar para molienda y planificación de acero, o para convertir el acero inoxidable o las superlarios.
Los grados de carburo cementados de tipo aleación también se pueden usar para fines de corte no metálicos, principalmente para la fabricación de piezas resistentes al desgaste. El tamaño de partícula de estos grados suele ser de 1.2-2 μm, y el contenido de cobalto es de 7%-10%. Al producir estos grados, generalmente se agrega un alto porcentaje de materia prima reciclada, lo que resulta en una alta efectividad en aplicaciones de piezas de desgaste. Las piezas de desgaste requieren buena resistencia a la corrosión y alta dureza, lo que se puede obtener agregando níquel y carburo de cromo al producir estos grados.
Para cumplir con los requisitos técnicos y económicos de los fabricantes de herramientas, el polvo de carburo es el elemento clave. Los polvos diseñados para equipos de mecanizado de fabricantes de herramientas y parámetros de proceso aseguran el rendimiento de la pieza de trabajo terminada y han resultado en cientos de calificaciones de carburo. La naturaleza reciclable de los materiales de carburo y la capacidad de trabajar directamente con los proveedores de polvo permite a los fabricantes de herramientas controlar efectivamente la calidad de su producto y los costos de materiales.
Tiempo de publicación: octubre-18-2022
