El carburo es la clase más utilizada de materiales para herramientas de mecanizado de alta velocidad (HSM), que se producen mediante procesos de pulvimetalurgia y consisten en partículas de carburo duro (generalmente carburo de tungsteno WC) y una composición de enlace metálico más suave. En la actualidad, existen cientos de carburos cementados a base de WC con diferentes composiciones, la mayoría de los cuales utilizan cobalto (Co) como aglutinante, el níquel (Ni) y el cromo (Cr) también son elementos aglutinantes comúnmente utilizados, y también se pueden agregar otros. . algunos elementos de aleación. ¿Por qué hay tantos grados de carburo? ¿Cómo eligen los fabricantes de herramientas el material de herramienta adecuado para una operación de corte específica? Para responder a estas preguntas, veamos primero las diversas propiedades que hacen del carburo cementado un material ideal para herramientas.
dureza y tenacidad
El carburo cementado WC-Co tiene ventajas únicas tanto en dureza como en tenacidad. El carburo de tungsteno (WC) es inherentemente muy duro (más que el corindón o la alúmina) y su dureza rara vez disminuye a medida que aumenta la temperatura de funcionamiento. Sin embargo, carece de suficiente tenacidad, una propiedad esencial para las herramientas de corte. Para aprovechar la alta dureza del carburo de tungsteno y mejorar su tenacidad, la gente usa enlaces metálicos para unir el carburo de tungsteno, de modo que este material tiene una dureza muy superior a la del acero de alta velocidad, al mismo tiempo que puede soportar la mayoría de los cortes. operaciones. fuerza de corte. Además, puede soportar las altas temperaturas de corte provocadas por el mecanizado de alta velocidad.
Hoy en día, casi todas las cuchillas y insertos de WC-Co están recubiertos, por lo que el papel del material base parece menos importante. Pero, de hecho, es el alto módulo elástico del material WC-Co (una medida de rigidez, que es aproximadamente tres veces mayor que la del acero rápido a temperatura ambiente) el que proporciona el sustrato indeformable para el revestimiento. La matriz WC-Co también proporciona la tenacidad necesaria. Estas propiedades son las propiedades básicas de los materiales WC-Co, pero las propiedades del material también se pueden adaptar ajustando la composición y la microestructura del material al producir polvos de carburo cementado. Por tanto, la idoneidad del rendimiento de la herramienta para un mecanizado específico depende en gran medida del proceso de fresado inicial.
proceso de fresado
El polvo de carburo de tungsteno se obtiene cementando polvo de tungsteno (W). Las características del polvo de carburo de tungsteno (especialmente su tamaño de partícula) dependen principalmente del tamaño de partícula del polvo de tungsteno de la materia prima y de la temperatura y el tiempo de carburación. El control químico también es crítico y el contenido de carbono debe mantenerse constante (cerca del valor estequiométrico del 6,13% en peso). Se puede agregar una pequeña cantidad de vanadio y/o cromo antes del tratamiento de cementación para controlar el tamaño de las partículas del polvo en procesos posteriores. Las diferentes condiciones del proceso posterior y los diferentes usos del procesamiento final requieren una combinación específica de tamaño de partícula de carburo de tungsteno, contenido de carbono, contenido de vanadio y contenido de cromo, a través de la cual se puede producir una variedad de diferentes polvos de carburo de tungsteno. Por ejemplo, ATI Alldyne, un fabricante de polvo de carburo de tungsteno, produce 23 grados estándar de polvo de carburo de tungsteno, y las variedades de polvo de carburo de tungsteno personalizadas según los requisitos del usuario pueden alcanzar más de 5 veces la de los grados estándar de polvo de carburo de tungsteno.
Al mezclar y moler polvo de carburo de tungsteno y aglutinantes metálicos para producir un cierto grado de polvo de carburo cementado, se pueden utilizar varias combinaciones. El contenido de cobalto más utilizado es del 3% al 25% (relación en peso), y en el caso de necesitar mejorar la resistencia a la corrosión de la herramienta, es necesario agregar níquel y cromo. Además, la unión del metal se puede mejorar aún más añadiendo otros componentes de aleación. Por ejemplo, agregar rutenio al carburo cementado WC-Co puede mejorar significativamente su tenacidad sin reducir su dureza. Aumentar el contenido de aglutinante también puede mejorar la tenacidad del carburo cementado, pero reducirá su dureza.
Reducir el tamaño de las partículas de carburo de tungsteno puede aumentar la dureza del material, pero el tamaño de partícula del carburo de tungsteno debe permanecer igual durante el proceso de sinterización. Durante la sinterización, las partículas de carburo de tungsteno se combinan y crecen mediante un proceso de disolución y reprecipitación. En el proceso de sinterización real, para formar un material completamente denso, la unión metálica se vuelve líquida (lo que se denomina sinterización en fase líquida). La tasa de crecimiento de las partículas de carburo de tungsteno se puede controlar agregando otros carburos de metales de transición, incluidos el carburo de vanadio (VC), el carburo de cromo (Cr3C2), el carburo de titanio (TiC), el carburo de tantalio (TaC) y el carburo de niobio (NbC). Estos carburos metálicos generalmente se agregan cuando el polvo de carburo de tungsteno se mezcla y se muele con un enlace metálico, aunque también se pueden formar carburo de vanadio y carburo de cromo cuando se carburiza el polvo de carburo de tungsteno.
El polvo de carburo de tungsteno también se puede producir utilizando materiales de carburo cementado de desecho reciclados. El reciclaje y reutilización de chatarra de carburo tiene una larga historia en la industria del carburo cementado y es una parte importante de toda la cadena económica de la industria, ayudando a reducir los costos de materiales, ahorrar recursos naturales y evitar materiales de desecho. Eliminación nociva. Los restos de carburo cementado generalmente se pueden reutilizar mediante el proceso APT (paratungstato de amonio), el proceso de recuperación de zinc o mediante trituración. Estos polvos de carburo de tungsteno “reciclados” generalmente tienen una densificación mejor y predecible porque tienen una superficie más pequeña que los polvos de carburo de tungsteno fabricados directamente mediante el proceso de cementación de tungsteno.
Las condiciones de procesamiento de la molienda mixta de polvo de carburo de tungsteno y aglomerantes metálicos también son parámetros cruciales del proceso. Las dos técnicas de molienda más utilizadas son la molienda de bolas y la microfresado. Ambos procesos permiten una mezcla uniforme de polvos molidos y un tamaño de partícula reducido. Para que la pieza de trabajo prensada posterior tenga suficiente resistencia, mantenga la forma de la pieza de trabajo y permita al operador o manipulador recoger la pieza de trabajo para su operación, generalmente es necesario agregar un aglutinante orgánico durante el rectificado. La composición química de esta unión puede afectar la densidad y resistencia de la pieza prensada. Para facilitar su manipulación es recomendable añadir conglomerantes de alta resistencia, pero esto da como resultado una menor densidad de compactación y puede producir grumos que pueden provocar defectos en el producto final.
Después de la molienda, el polvo generalmente se seca por aspersión para producir aglomerados que fluyen libremente y se mantienen unidos mediante aglutinantes orgánicos. Ajustando la composición del aglutinante orgánico, la fluidez y la densidad de carga de estos aglomerados se pueden adaptar según se desee. Al eliminar las partículas más gruesas o más finas, la distribución del tamaño de las partículas del aglomerado se puede adaptar aún más para garantizar un buen flujo cuando se carga en la cavidad del molde.
Fabricación de piezas
Las piezas de carburo se pueden formar mediante una variedad de métodos de proceso. Dependiendo del tamaño de la pieza de trabajo, el nivel de complejidad de la forma y el lote de producción, la mayoría de los insertos de corte se moldean utilizando matrices rígidas de presión superior e inferior. Para mantener la consistencia del peso y tamaño de la pieza de trabajo durante cada prensado, es necesario asegurarse de que la cantidad de polvo (masa y volumen) que fluye hacia la cavidad sea exactamente la misma. La fluidez del polvo está controlada principalmente por la distribución del tamaño de los aglomerados y las propiedades del aglutinante orgánico. Las piezas de trabajo moldeadas (o “espacios en blanco”) se forman aplicando una presión de moldeo de 10 a 80 ksi (kilo libras por pie cuadrado) al polvo cargado en la cavidad del molde.
Incluso bajo una presión de moldeo extremadamente alta, las partículas duras de carburo de tungsteno no se deformarán ni se romperán, pero el aglutinante orgánico se presiona en los espacios entre las partículas de carburo de tungsteno, fijando así la posición de las partículas. Cuanto mayor sea la presión, más estrecha será la unión de las partículas de carburo de tungsteno y mayor será la densidad de compactación de la pieza de trabajo. Las propiedades de moldeo de los grados de polvo de carburo cementado pueden variar dependiendo del contenido de aglutinante metálico, el tamaño y la forma de las partículas de carburo de tungsteno, el grado de aglomeración y la composición y adición de aglutinante orgánico. Para proporcionar información cuantitativa sobre las propiedades de compactación de los grados de polvos de carburo cementado, el fabricante del polvo generalmente diseña y construye la relación entre la densidad de moldeo y la presión de moldeo. Esta información garantiza que el polvo suministrado sea compatible con el proceso de moldeo del fabricante de la herramienta.
Las piezas de trabajo de carburo de gran tamaño o las piezas de trabajo de carburo con relaciones de aspecto altas (como mangos para fresas y brocas) generalmente se fabrican a partir de grados de polvo de carburo prensados uniformemente en una bolsa flexible. Aunque el ciclo de producción del método de prensado equilibrado es más largo que el del método de moldeo, el costo de fabricación de la herramienta es menor, por lo que este método es más adecuado para la producción de lotes pequeños.
Este método de proceso consiste en poner el polvo en la bolsa, sellar la boca de la bolsa y luego colocar la bolsa llena de polvo en una cámara y aplicar una presión de 30-60 ksi a través de un dispositivo hidráulico para presionar. Las piezas prensadas a menudo se mecanizan con geometrías específicas antes de la sinterización. El tamaño del saco se amplía para adaptarse a la contracción de la pieza de trabajo durante la compactación y para proporcionar suficiente margen para las operaciones de rectificado. Dado que la pieza de trabajo debe procesarse después del prensado, los requisitos para la consistencia de la carga no son tan estrictos como los del método de moldeo, pero aún así es deseable asegurarse de que se cargue la misma cantidad de polvo en la bolsa cada vez. Si la densidad de carga del polvo es demasiado pequeña, puede provocar que no haya suficiente polvo en la bolsa, lo que provocará que la pieza de trabajo sea demasiado pequeña y deba desecharse. Si la densidad de carga del polvo es demasiado alta y el polvo cargado en la bolsa es demasiado, es necesario procesar la pieza de trabajo para eliminar más polvo después de presionarla. Aunque el exceso de polvo eliminado y las piezas desechadas se pueden reciclar, hacerlo reduce la productividad.
Las piezas de carburo también se pueden formar utilizando matrices de extrusión o matrices de inyección. El proceso de moldeo por extrusión es más adecuado para la producción en masa de piezas de trabajo con formas simétricas, mientras que el proceso de moldeo por inyección se utiliza generalmente para la producción en masa de piezas de trabajo con formas complejas. En ambos procesos de moldeo, los grados de polvo de carburo cementado se suspenden en un aglutinante orgánico que imparte una consistencia similar a la de una pasta de dientes a la mezcla de carburo cementado. Luego, el compuesto se extruye a través de un orificio o se inyecta en una cavidad para formarlo. Las características del grado de polvo de carburo cementado determinan la proporción óptima de polvo a aglutinante en la mezcla y tienen una influencia importante en la fluidez de la mezcla a través del orificio de extrusión o inyección en la cavidad.
Después de que la pieza de trabajo se forma mediante moldeo, prensado isostático, extrusión o moldeo por inyección, es necesario eliminar el aglutinante orgánico de la pieza de trabajo antes de la etapa de sinterización final. La sinterización elimina la porosidad de la pieza de trabajo, haciéndola total (o sustancialmente) densa. Durante la sinterización, la unión metálica en la pieza prensada se vuelve líquida, pero la pieza conserva su forma bajo la acción combinada de fuerzas capilares y unión de partículas.
Después de la sinterización, la geometría de la pieza sigue siendo la misma, pero las dimensiones se reducen. Para obtener el tamaño de pieza requerido después de la sinterización, se debe considerar la tasa de contracción al diseñar la herramienta. El grado de polvo de carburo utilizado para fabricar cada herramienta debe diseñarse para tener la contracción correcta cuando se compacta bajo la presión adecuada.
En casi todos los casos es necesario un tratamiento posterior a la sinterización de la pieza sinterizada. El tratamiento más básico de las herramientas de corte es afilar el filo. Muchas herramientas requieren rectificar su geometría y dimensiones después de la sinterización. Algunas herramientas requieren rectificado superior e inferior; otros requieren un rectificado periférico (con o sin afilar el filo). Todas las virutas de carburo obtenidas del rectificado se pueden reciclar.
Recubrimiento de la pieza de trabajo
En muchos casos es necesario recubrir la pieza acabada. El recubrimiento proporciona lubricidad y mayor dureza, así como una barrera de difusión al sustrato, evitando la oxidación cuando se expone a altas temperaturas. El sustrato de carburo cementado es fundamental para el rendimiento del recubrimiento. Además de adaptar las propiedades principales del polvo de matriz, las propiedades superficiales de la matriz también se pueden adaptar mediante la selección química y cambiando el método de sinterización. A través de la migración de cobalto, se puede enriquecer más cobalto en la capa más externa de la superficie de la hoja dentro del espesor de 20-30 μm en relación con el resto de la pieza de trabajo, dando así a la superficie del sustrato mejor resistencia y tenacidad, haciéndola más resistente a la deformación.
Según su propio proceso de fabricación (como el método de desparafinado, la velocidad de calentamiento, el tiempo de sinterización, la temperatura y el voltaje de cementación), el fabricante de la herramienta puede tener algunos requisitos especiales para el grado de polvo de carburo cementado utilizado. Algunos fabricantes de herramientas pueden sinterizar la pieza de trabajo en un horno de vacío, mientras que otros pueden usar un horno de sinterización de prensado isostático en caliente (HIP) (que presuriza la pieza de trabajo cerca del final del ciclo del proceso para eliminar los poros residuales). Es posible que las piezas de trabajo sinterizadas en un horno de vacío también deban prensarse isostáticamente en caliente mediante un proceso adicional para aumentar la densidad de la pieza de trabajo. Algunos fabricantes de herramientas pueden utilizar temperaturas de sinterización al vacío más altas para aumentar la densidad sinterizada de mezclas con menor contenido de cobalto, pero este enfoque puede engrosar su microestructura. Para mantener un tamaño de grano fino, se pueden seleccionar polvos con un tamaño de partícula más pequeño de carburo de tungsteno. Para adaptarse al equipo de producción específico, las condiciones de desparafinado y el voltaje de cementación también tienen diferentes requisitos para el contenido de carbono en el polvo de carburo cementado.
Clasificación de grado
Los cambios combinados de diferentes tipos de polvo de carburo de tungsteno, la composición de la mezcla y el contenido de aglutinante metálico, el tipo y la cantidad de inhibidor del crecimiento de grano, etc., constituyen una variedad de grados de carburo cementado. Estos parámetros determinarán la microestructura del carburo cementado y sus propiedades. Algunas combinaciones específicas de propiedades se han convertido en la prioridad para algunas aplicaciones de procesamiento específicas, lo que hace que sea significativo clasificar varios grados de carburo cementado.
Los dos sistemas de clasificación de carburos más utilizados para aplicaciones de mecanizado son el sistema de designación C y el sistema de designación ISO. Aunque ninguno de los sistemas refleja completamente las propiedades del material que influyen en la elección de las calidades de carburo cementado, proporcionan un punto de partida para la discusión. Para cada clasificación, muchos fabricantes tienen sus propios grados especiales, lo que da como resultado una amplia variedad de grados de carburo.
Los grados de carburo también se pueden clasificar por composición. Los grados de carburo de tungsteno (WC) se pueden dividir en tres tipos básicos: simple, microcristalino y aleado. Los grados simplex consisten principalmente en carburo de tungsteno y aglutinantes de cobalto, pero también pueden contener pequeñas cantidades de inhibidores del crecimiento de granos. El grado microcristalino se compone de carburo de tungsteno y aglutinante de cobalto al que se le añaden varias milésimas de carburo de vanadio (VC) y/o carburo de cromo (Cr3C2), y su tamaño de grano puede alcanzar 1 μm o menos. Los grados de aleación se componen de carburo de tungsteno y aglutinantes de cobalto que contienen un pequeño porcentaje de carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Estas adiciones también se conocen como carburos cúbicos debido a sus propiedades de sinterización. La microestructura resultante presenta una estructura trifásica no homogénea.
1) Grados de carburo simples
Estos grados para corte de metales suelen contener entre un 3% y un 12% de cobalto (en peso). El rango de tamaño de los granos de carburo de tungsteno suele estar entre 1 y 8 µm. Al igual que con otros grados, la reducción del tamaño de partícula del carburo de tungsteno aumenta su dureza y resistencia a la rotura transversal (TRS), pero reduce su tenacidad. La dureza del tipo puro suele estar entre HRA89-93,5; la resistencia a la rotura transversal suele estar entre 175 y 350 ksi. Los polvos de estos grados pueden contener grandes cantidades de materiales reciclados.
Los grados de tipo simple se pueden dividir en C1-C4 en el sistema de grados C, y se pueden clasificar según las series de grados K, N, S y H en el sistema de grados ISO. Las calidades símplex con propiedades intermedias se pueden clasificar como calidades de uso general (como C2 o K20) y se pueden utilizar para tornear, fresar, cepillar y mandrinar; los grados con tamaño de grano más pequeño o menor contenido de cobalto y mayor dureza pueden clasificarse como grados de acabado (como C4 o K01); Las calidades con mayor tamaño de grano o mayor contenido de cobalto y mejor tenacidad se pueden clasificar como calidades de desbaste (como C1 o K30).
Las herramientas fabricadas en calidades Simplex se pueden utilizar para mecanizar hierro fundido, acero inoxidable de las series 200 y 300, aluminio y otros metales no ferrosos, superaleaciones y aceros endurecidos. Estos grados también se pueden utilizar en aplicaciones de corte no metálicos (por ejemplo, como herramientas de perforación geológica y de rocas) y tienen un rango de tamaño de grano de 1,5 a 10 μm (o mayor) y un contenido de cobalto del 6 % al 16 %. Otro uso de corte no metálico de las calidades de carburo simples es la fabricación de troqueles y punzones. Estos grados suelen tener un tamaño de grano medio con un contenido de cobalto del 16 % al 30 %.
(2) Grados de carburo cementado microcristalino
Estos grados suelen contener entre un 6% y un 15% de cobalto. Durante la sinterización en fase líquida, la adición de carburo de vanadio y/o carburo de cromo puede controlar el crecimiento del grano para obtener una estructura de grano fino con un tamaño de partícula inferior a 1 μm. Este grado de grano fino tiene una dureza muy alta y una resistencia a la rotura transversal superior a 500 ksi. La combinación de alta resistencia y tenacidad suficiente permite que estos grados utilicen un ángulo de ataque positivo mayor, lo que reduce las fuerzas de corte y produce virutas más delgadas al cortar en lugar de empujar el material metálico.
Mediante una estricta identificación de la calidad de diversas materias primas en la producción de grados de polvo de carburo cementado y un control estricto de las condiciones del proceso de sinterización para evitar la formación de granos anormalmente grandes en la microestructura del material, es posible obtener las propiedades apropiadas del material. Para mantener el tamaño del grano pequeño y uniforme, el polvo reciclado solo debe usarse si existe un control total de la materia prima y el proceso de recuperación, y pruebas de calidad exhaustivas.
Los grados microcristalinos se pueden clasificar según la serie de grados M en el sistema de grados ISO. Además, otros métodos de clasificación en el sistema de grados C y el sistema de grados ISO son los mismos que los de los grados puros. Los grados microcristalinos se pueden utilizar para fabricar herramientas que cortan materiales de piezas de trabajo más blandos, porque la superficie de la herramienta se puede mecanizar de manera muy suave y puede mantener un filo extremadamente afilado.
Los grados microcristalinos también se pueden utilizar para mecanizar superaleaciones a base de níquel, ya que pueden soportar temperaturas de corte de hasta 1200°C. Para el procesamiento de superaleaciones y otros materiales especiales, el uso de herramientas de grado microcristalino y herramientas de grado puro que contienen rutenio puede mejorar simultáneamente su resistencia al desgaste, su resistencia a la deformación y su tenacidad. Los grados microcristalinos también son adecuados para la fabricación de herramientas giratorias, como brocas, que generan esfuerzos cortantes. Hay una broca hecha de grados compuestos de carburo cementado. En partes concretas de una misma broca, el contenido de cobalto en el material varía, de modo que la dureza y tenacidad de la broca se optimizan según las necesidades de procesamiento.
(3) Grados de carburo cementado de tipo aleación
Estos grados se utilizan principalmente para cortar piezas de acero y su contenido de cobalto suele ser del 5 % al 10 % y el tamaño de grano oscila entre 0,8 y 2 μm. Al agregar entre un 4% y un 25% de carburo de titanio (TiC), se puede reducir la tendencia del carburo de tungsteno (WC) a difundirse a la superficie de las virutas de acero. La resistencia de la herramienta, la resistencia al desgaste por cráter y la resistencia al choque térmico se pueden mejorar agregando hasta un 25 % de carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). La adición de dichos carburos cúbicos también aumenta la dureza al rojo de la herramienta, lo que ayuda a evitar la deformación térmica de la herramienta en cortes pesados u otras operaciones en las que el filo generará altas temperaturas. Además, el carburo de titanio puede proporcionar sitios de nucleación durante la sinterización, mejorando la uniformidad de la distribución cúbica del carburo en la pieza de trabajo.
En términos generales, el rango de dureza de los grados de carburo cementado de tipo aleación es HRA91-94 y la resistencia a la fractura transversal es de 150-300 ksi. En comparación con los grados puros, los grados de aleación tienen poca resistencia al desgaste y menor resistencia, pero tienen mejor resistencia al desgaste adhesivo. Los grados de aleación se pueden dividir en C5-C8 en el sistema de grados C y se pueden clasificar según las series de grados P y M en el sistema de grados ISO. Los grados de aleación con propiedades intermedias se pueden clasificar como grados de uso general (como C6 o P30) y se pueden utilizar para tornear, roscar, cepillar y fresar. Las calidades más duras se pueden clasificar como calidades de acabado (como C8 y P01) para operaciones de acabado, torneado y mandrinado. Estos grados suelen tener tamaños de grano más pequeños y menor contenido de cobalto para obtener la dureza y resistencia al desgaste requeridas. Sin embargo, se pueden obtener propiedades materiales similares agregando más carburos cúbicos. Las calidades con mayor tenacidad pueden clasificarse como calidades de desbaste (p. ej., C5 o P50). Estos grados suelen tener un tamaño de grano medio y un alto contenido de cobalto, con bajas adiciones de carburos cúbicos para lograr la tenacidad deseada al inhibir el crecimiento de grietas. En operaciones de torneado interrumpido, el rendimiento de corte se puede mejorar aún más utilizando las calidades ricas en cobalto mencionadas anteriormente con mayor contenido de cobalto en la superficie de la herramienta.
Los grados de aleación con un menor contenido de carburo de titanio se utilizan para mecanizar acero inoxidable y hierro maleable, pero también se pueden utilizar para mecanizar metales no ferrosos como las superaleaciones a base de níquel. El tamaño de grano de estos grados suele ser inferior a 1 μm y el contenido de cobalto es del 8% al 12%. Se pueden utilizar calidades más duras, como M10, para tornear hierro maleable; Las calidades más tenaces, como M40, se pueden utilizar para fresar y cepillar acero, o para tornear acero inoxidable o superaleaciones.
Los grados de carburo cementado de tipo aleación también se pueden utilizar para fines de corte no metálicos, principalmente para la fabricación de piezas resistentes al desgaste. El tamaño de partícula de estos grados suele ser de 1,2 a 2 μm y el contenido de cobalto es del 7% al 10%. Al producir estos grados, generalmente se agrega un alto porcentaje de materia prima reciclada, lo que resulta en una alta rentabilidad en aplicaciones de piezas de desgaste. Las piezas de desgaste requieren una buena resistencia a la corrosión y una alta dureza, que se puede obtener agregando níquel y carburo de cromo al producir estos grados.
Para cumplir con los requisitos técnicos y económicos de los fabricantes de herramientas, el polvo de carburo es el elemento clave. Los polvos diseñados para los equipos de mecanizado y los parámetros de proceso de los fabricantes de herramientas garantizan el rendimiento de la pieza de trabajo terminada y han dado como resultado cientos de grados de carburo. La naturaleza reciclable de los materiales de carburo y la capacidad de trabajar directamente con proveedores de polvo permite a los fabricantes de herramientas controlar eficazmente la calidad de sus productos y los costos de materiales.
Hora de publicación: 18 de octubre de 2022
